Komposisi struktural cetakan plastik

1. Sistem penuangan: mengacu pada bagian saluran aliran plastik sebelum memasuki rongga cetakan dari nosel, termasuk saluran aliran utama, saluran pengalihan, lubang bahan dingin, gerbang, dll.

2. Sistem bagian yang dibentuk: mengacu pada berbagai kombinasi bagian yang membentuk suatu produk, termasuk cetakan bergerak, cetakan tetap, dan rongga (cetakan cekung), inti (cetakan cembung), batang pembentuk, dll. Inti membentuk bagian dalam permukaan produk, dan rongga (cetakan cekung) membentuk bentuk permukaan luar produk. Setelah cetakan ditutup, inti dan rongga membentuk rongga cetakan. Sesuai dengan persyaratan teknologi dan manufaktur, terkadang inti dan cetakan terdiri dari beberapa blok yang dirakit, dan terkadang dibuat menjadi satu kesatuan. Hanya sisipan yang digunakan di area yang rentan terhadap kerusakan dan sulit dikerjakan.

3. Sistem pengatur suhu: Untuk memenuhi persyaratan suhu proses injeksi cetakan, diperlukan sistem pengatur suhu untuk mengatur suhu cetakan. Untuk cetakan injeksi bahan termoplastik, pendekatan utamanya adalah merancang sistem pendingin untuk mendinginkan cetakan (yang juga dapat dipanaskan). Metode umum pendinginan cetakan adalah dengan memasang saluran air pendingin di dalam cetakan, dan menggunakan sirkulasi air pendingin untuk menghilangkan panas cetakan; Pemanasan cetakan tidak hanya memanfaatkan air pendingin untuk melewati air panas atau minyak, tetapi juga memasang elemen pemanas listrik di dalam dan di sekitar cetakan.

4. Sistem pembuangan: Dipasang untuk membuang udara dan gas yang dihasilkan oleh peleburan plastik di dalam proses pencetakan injeksi ke bagian luar cetakan. Bila knalpot tidak mulus, permukaan produk akan membentuk bekas udara (air mark), terbakar dan cacat lainnya; Sistem pembuangan cetakan plastik biasanya berupa saluran keluar udara berbentuk alur yang dipasang di dalam cetakan untuk membuang udara di rongga asli dan gas yang dibawa oleh bahan cair.

Ketika bahan cair disuntikkan ke dalam rongga cetakan, udara yang semula disimpan di dalam rongga dan gas yang dibawa oleh bahan cair harus dikeluarkan dari cetakan melalui lubang pembuangan di akhir aliran bahan. Jika tidak, produk akan memiliki pori-pori, fusi yang buruk, pengisian cetakan tidak mencukupi, dan bahkan udara yang terkumpul akan terkompresi dan menghasilkan suhu tinggi, yang akan membakar produk. Secara umum lubang pembuangan dapat terletak di ujung aliran material cair pada rongga cetakan atau pada permukaan perpisahan cetakan plastik.

Yang terakhir melibatkan pembukaan alur dangkal di satu sisi cetakan cekung, dengan kedalaman 0,03-0,2 mm dan lebar 1,5-6 mm. Selama injeksi, tidak akan banyak material cair yang merembes keluar dari lubang pembuangan, karena material cair tersebut akan mendingin dan mengeras di lokasi tersebut sehingga menyumbat saluran. Posisi pembukaan lubang pembuangan tidak boleh menghadap operator untuk mencegah penyemprotan material cair dan cedera yang tidak disengaja. Selain itu, jarak antara batang ejeksi dan lubang ejeksi, serta jarak antara blok ejeksi, templat, dan inti juga dapat digunakan untuk pembuangan.

5. Sistem pemandu: Ini diatur untuk memastikan keselarasan yang akurat antara cetakan bergerak dan cetakan tetap selama penutupan cetakan, dan komponen pemandu harus dipasang di dalam cetakan. Dalam cetakan injeksi, empat set pilar pemandu dan selongsong pemandu biasanya digunakan untuk membentuk komponen pemandu. Terkadang, permukaan kerucut bagian dalam dan luar yang serasi perlu dipasang pada cetakan bergerak dan tetap untuk membantu penentuan posisi.

6. Sistem ejeksi: umumnya terdiri dari beberapa bagian, antara lain: pin ejektor, pelat pin ejektor depan dan belakang, batang pemandu pin ejektor, pegas reset pin ejektor, sekrup pengunci pelat pin ejektor, dll. Setelah produk dibentuk dan didinginkan di dalam cetakan, cetakan depan dan belakang cetakan terpisah dan terbuka. Mekanisme ejeksi - pin ejektor - mendorong produk plastik dan kondensatnya pada saluran aliran keluar atau keluar dari bukaan cetakan dan posisi saluran aliran di bawah dorongan batang atas mesin cetak injeksi, sehingga dapat dilanjutkan ke proses berikutnya. siklus kerja cetakan injeksi.