Analisis penyebab penyusutan dan depresi pada produk cetakan injeksi

Selama proses pencetakan injeksi, penyusutan dan lekukan produk merupakan fenomena umum. Alasan utama untuk situasi ini adalah:

1. Mengenai mesin:

(1) Lubang nosel terlalu besar, menyebabkan material cair mengalir kembali dan menyusut. Jika terlalu kecil, resistansinya tinggi dan volume materialnya tidak mencukupi, sehingga mengakibatkan penyusutan.

(2) Kekuatan penguncian yang tidak memadai dapat menyebabkan penyusutan lampu kilat, dan sistem penguncian harus diperiksa apakah ada masalah.

(3) Jika jumlah plastisisasi tidak mencukupi, mesin dengan jumlah plastisisasi yang besar harus dipilih untuk memeriksa apakah sekrup dan laras sudah aus.

2. Dari segi cetakan:

(1) Desain bagian-bagiannya harus memastikan ketebalan dinding yang seragam dan penyusutan yang konsisten.

(2) Sistem pendinginan dan pemanasan cetakan harus memastikan bahwa suhu setiap bagian konsisten.

(3) Sistem penuangan harus memastikan aliran tidak terhalang, dan hambatannya tidak boleh terlalu tinggi. Misalnya, ukuran saluran aliran utama, saluran pengalihan, dan pintu gerbang harus sesuai, dan kelancarannya harus memadai. Zona transisi harus memiliki transisi yang melengkung.

(4) Untuk bagian yang tipis, suhu harus dinaikkan untuk memastikan aliran material lancar, sedangkan untuk bagian yang berdinding tebal, suhu cetakan harus diturunkan.

(5) Gerbang harus dibuka secara simetris, sebaiknya di bagian dinding tebal benda kerja, dan volume sumur material dingin harus ditingkatkan

3. Mengenai plastik:

Plastik kristal lebih rentan terhadap penyusutan dibandingkan plastik non kristal. Selama pemrosesan, jumlah bahan perlu ditingkatkan secara tepat atau ditambahkan bahan pengubah pada plastik untuk mempercepat kristalisasi dan mengurangi depresi penyusutan.

4. Dari segi pengolahan:

(1) Jika suhu bahan barel terlalu tinggi dan perubahan volume yang besar, terutama suhu tungku depan, suhu plastik dengan fluiditas yang buruk harus ditingkatkan secara tepat untuk memastikan kehalusan.

(2) Tekanan injeksi, kecepatan, tekanan balik terlalu rendah, waktu injeksi terlalu singkat, mengakibatkan kuantitas atau kepadatan material tidak mencukupi dan tekanan penyusutan, kecepatan, tekanan balik terlalu tinggi, waktu terlalu lama menyebabkan kilatan dan penyusutan.

(3) Jika bantalan penyangga terlalu besar, tekanan injeksi akan terkuras. Jika terlalu kecil, jumlah materialnya tidak mencukupi.

(4) Untuk bagian yang tidak memerlukan ketelitian, setelah cetakan injeksi selesai dan lapisan luar pada dasarnya memadat dan mengeras, sedangkan bagian sandwich masih lunak dan dapat didorong keluar, pelepasan cetakan lebih awal dan pendinginan lambat di udara atau air panas dapat membuat depresi penyusutan menjadi halus dan tidak terlalu terlihat tanpa mempengaruhi penggunaan.