Analisis Elemen Cetakan Injeksi

Beberapa elemen kunci dari cetakan injeksi

Cetakan injeksi juga merupakan teknologi rekayasa terpisah yang bertujuan untuk mengubah bahan baku termoplastik menjadi produk yang dapat digunakan dan mempertahankan kinerja aslinya melalui kondisi proses penting dari cetakan injeksi.

Oleh karena itu, perumusan parameter proses untuk cetakan injeksi merupakan mata rantai penting untuk memastikan proses cetakan injeksi. Elemen kunci yang perlu mendapat perhatian khusus dalam perumusan parameter proses pencetakan injeksi adalah suhu, tekanan, dan waktu.

Kontrol suhu injeksi: Suhu yang perlu dikontrol selama proses pencetakan injeksi meliputi suhu barel, suhu nosel, dan suhu cetakan. Tujuan utama mengendalikan suhu laras dan nosel adalah untuk memungkinkan material di dalam laras mengalami plastisisasi dan aliran yang cukup.

Tujuan dari pengendalian suhu cetakan adalah untuk meningkatkan fluiditas bahan yang meleleh selama proses pengisian, dan untuk membantu bahan yang meleleh dengan cepat mengisi berbagai bagian rongga cetakan. Kedua, memungkinkan material yang diisi dengan rongga cetakan mengalami pendinginan dan pembentukan yang cukup pada suhu konstan. Ketiga, pengendalian suhu cetakan memiliki dampak besar pada kinerja internal dan kualitas produk.

Kontrol tekanan: Selama pemrosesan produk cetakan injeksi, perlu dilakukan kontrol tekanan, termasuk tekanan injeksi dan tekanan plastisisasi (yaitu tekanan balik).

Tekanan injeksi: Tekanan disalurkan ke ujung ekor laras melalui sistem hidrolik mesin injeksi (mesin injeksi listrik menggunakan motor servo), yang menggerakkan sekrup untuk bergerak maju. Tekanan yang diterapkan pada ujung ekor sekrup disebut tekanan injeksi. Dalam cetakan injeksi, peran tekanan injeksi adalah untuk mengatasi hambatan aliran plastik cair dari laras ke rongga cetakan selama proses pengisian, memberikan laju pengisian lelehan, dan memadatkan bahan cair.

Tekanan plastisisasi: mengacu pada tekanan yang dialami bahan cair di bagian atas sekrup ketika sekrup diputar mundur, yang disebut tekanan plastisisasi, juga dikenal sebagai tekanan balik. Dapat juga dikatakan bahwa mengatasi hambatan yang ditimbulkan oleh putaran umpan ulir disebut tekanan balik. Secara umum, meningkatkan tekanan balik secara tepat dapat membuat suhu lelehan menjadi seragam, mencampurkan pigmen secara merata, dan mengeluarkan gas dalam lelehan. Dalam operasi produksi normal, ukuran tekanan balik harus sekecil mungkin dengan tetap menjaga kualitas produk yang baik.

Kontrol waktu: Waktu yang perlu dikontrol selama proses pencetakan injeksi meliputi waktu injeksi, waktu penahanan, waktu plastisisasi, waktu pendinginan, dan waktu siklus.