5 poin yang perlu diperhatikan dalam desain cetakan

1. Desain lubang pembuangan

Desain lubang ekstraksi udara untuk pembentukan vakum adalah kunci desain cetakan. Lubang ekstraksi udara sebaiknya ditempatkan pada tempat terakhir menempelnya lembaran pada cetakan, seperti di sekitar bagian bawah cetakan cekung saat membentuk cetakan cekung dan di sekitar bagian bawah pelubang saat membentuk pelubang. Situasi spesifiknya bergantung pada bentuk dan ukuran bagian plastik yang dicetak.

Untuk komponen plastik dengan kontur yang rumit, lubang ekstraksi udara harus terkonsentrasi, sedangkan untuk komponen plastik datar berukuran besar, lubang ekstraksi udara perlu didistribusikan secara merata. Jarak antar lubang dapat ditentukan oleh ukuran bagian plastiknya. Untuk komponen plastik kecil, jarak antar lubang dapat dipilih antara 20-30mm, sedangkan untuk komponen plastik besar, jaraknya harus ditingkatkan secara tepat.

Biasanya plastik cetakan memiliki kemampuan mengalir yang baik, dan jika suhu cetakan tinggi, ventilasi udaranya lebih kecil; Jika ketebalan lembaran material yang rusak besar, lubang ekstraksi udara akan lebih besar; Ketebalan pelat kosong kecil sehingga lubang udara lebih kecil. Ringkasnya, syarat ukuran lubang ekstraksi udara adalah agar mampu mengekstraksi udara antara blanko dan permukaan pembentuk cetakan dalam waktu singkat tanpa meninggalkan bekas lubang ekstraksi udara pada bagian plastik.

Diameter ventilasi udara umum adalah 0,5-1 mm, dan disarankan agar diameter maksimum ventilasi udara tidak melebihi 50% dari ketebalan lembaran. Namun, untuk pelat yang kurang dari 0,2 mm, ventilasi udara yang terlalu kecil tidak dapat diproses.

2. Ukuran rongga

Laju penyusutan plastik juga harus diperhatikan untuk ukuran rongga cetakan pembentuk vakum, dan cara perhitungannya sama dengan ukuran rongga cetakan injeksi. Sekitar 50% penyusutan komponen plastik yang dibentuk oleh pembentukan vakum dihasilkan setelah komponen plastik dibongkar, 25% dihasilkan dalam waktu 1 jam setelah demoulding dan disimpan pada suhu kamar, dan 25% sisanya dihasilkan dalam waktu 8-24 jam setelah demoulding.

Penyusutan bagian plastik yang dibentuk dengan cetakan cekung adalah 25% sampai 50% lebih besar dibandingkan dengan yang dibentuk dengan cetakan cembung. Ada banyak faktor yang mempengaruhi keakuratan dimensi komponen plastik. Selain mengurangi keakuratan dimensi rongga cetakan, hal ini juga berkaitan dengan suhu cetakan, suhu cetakan, dan jenis bagian plastik. Oleh karena itu, sulit untuk menentukan tingkat penyusutan secara akurat terlebih dahulu.

Jika batch produksinya relatif besar dan persyaratan akurasi dimensinya tinggi, yang terbaik adalah menggunakan gipsum terlebih dahulu untuk membuat cetakan dan menguji tingkat penyusutan produk. Hal di atas merupakan dasar perancangan rongga cetakan.

gambar

3. Kekasaran permukaan rongga

Umumnya, cetakan untuk pembentukan vakum tidak memiliki alat pelontar dan dibentuk kembali dengan udara bertekanan setelah pembentukan. Ketika kekasaran permukaan cetakan pembentuk vakum terlalu rendah, maka sangat tidak menguntungkan untuk proses demoulding setelah pembentukan vakum. Bagian plastik mudah menempel pada permukaan pembentuk cetakan dan tidak mudah rusak. Kalaupun ada alat pelontar yang bisa mengeluarkan, tetap saja mudah berubah bentuk setelah proses demoulding. Oleh karena itu, kekasaran permukaan cetakan vakum relatif tinggi. Setelah pemrosesan permukaan, yang terbaik adalah menjalani perawatan sandblasting.

4. Perangkat penyegel tepi

Dalam proses pembentukan vakum, untuk mencegah udara di luar rongga memasuki ruang vakum, alat penyegel harus dipasang di tepi tempat lembaran plastik bersentuhan dengan cetakan. Untuk permukaan perpisahan yang lurus, relatif mudah untuk menutup permukaan kontak antara lembaran plastik dan cetakan, sedangkan untuk permukaan perpisahan yang melengkung atau terlipat, penyegelannya agak sulit.

5. Perangkat pemanas dan pendingin

Pemanasan lembaran plastik yang digunakan dalam pembentukan vakum biasanya menggunakan kawat resistansi atau sinar infra merah. Suhu kawat resistansi dapat mencapai 350 ℃~450 ℃, dan suhu cetakan yang berbeda diperlukan untuk lembaran plastik yang berbeda, biasanya dicapai dengan menyesuaikan jarak antara pemanas dan lembaran. Jarak yang biasa digunakan adalah 80-120mm.

Suhu cetakan berdampak pada kualitas dan produktivitas komponen plastik. Jika suhu cetakan terlalu rendah, titik dingin atau tekanan akan terjadi ketika pelat plastik dan rongga cetakan bersentuhan, sehingga mengakibatkan retakan; Jika suhu cetakan terlalu tinggi, lembaran plastik dapat menempel pada rongga cetakan, menyebabkan deformasi selama pembongkaran dan memperpanjang siklus produksi.

Oleh karena itu, suhu cetakan harus dikontrol dalam kisaran tertentu, biasanya sekitar 50 ℃. Pengendalian suhu cetakan umumnya bergantung pada pendinginan bebas setelah plastik bersentuhan dengan cetakan, penambahan alat pendingin udara untuk mempercepat pendinginan dan pendinginan air, dll. Metode yang paling efektif dan umum untuk mengontrol suhu cetakan adalah dengan membuka saluran pendingin di cetakan. cetakan. Saluran pendingin harus lebih dari 8mm dari permukaan cetakan untuk menghindari titik dingin.

Ada beberapa metode berbeda untuk menyiapkan saluran pendingin, seperti memasukkan pipa tembaga atau baja ke dalam cetakan, atau mengebor atau menggiling alur pada cetakan. Cara penggilingan alur harus menggunakan komponen penyekat dan pelat penutup.